Durante la pandemia de COVID-19, la actividad industrial química ha sido considerada como esencial, debido a que en ella se producen algunos insumos necesarios como el gel antibacterial, jabones y soluciones sanitizantes, entre otros.
De hecho, la Organización Panamericana de la Salud señala que la mayoría de los productos de limpieza necesarios para mitigar el riesgo de contraer el virus y desinfectar los espacios están hechos a partir de químicos, lo que eleva la importancia de esta industria.
Pese a ello, de acuerdo a la Sociedad Nacional de Industrias (SNI), las empresas industriales están produciendo solo al 60% de su capacidad debido al impacto generado por la pandemia, siendo los sectores de alimentación, medicina y limpieza, aquellos que han logrado mayores ingresos.
Ante este panorama, ¿cuáles son los principales retos tecnológicos que enfrenta este sector y cómo deberá afrontarlos con el uso de inteligencia operativa?
1. Integrar las fuentes de datos
Para reactivar la actividad en este sector y/o mantener los niveles de producción que se requieren hacia 2021, las empresas deberán mantener monitoreados sus procesos en diferentes ámbitos. Es importante mencionar que los datos a revisar constantemente pueden provenir de sistemas de control de diferentes marcas o proveedores, mismos que no se comunican entre sí de manera nativa.
Las empresas necesitan de herramientas que les ayuden a realizar la integración de esos datos en una sola plataforma, lo que les brindará una mayor visibilidad de la información y una toma de decisiones más rápida e informada.
Esto, además, generará ahorros de tiempo importantes, ya que normalmente las empresas realizan la integración de datos, provenientes de diversas fuentes, de manera manual. Lo anterior implica tener a una o varias personas dedicadas a la gestión de la información, preparando en hojas de cálculo diversos reportes de producción, como comparativos de materia prima contra producto terminado, informes sobre merma de producto, entre otros.
Ese proceso puede eliminarse y hacerse de forma automática, en tiempo real y al instante, sin necesidad de esperar.
2. Monitoreo en tiempo real de KPIs
Tener visibilidad en tiempo real de las operaciones, así como del comportamiento de la maquinaria y los niveles de producción, ayuda a las empresas a saber qué tan lejos se está de los KPIs calculados al momento.
En ocasiones, los sistemas de control de las plantas de producción contienen KPIs calculados antes de iniciar la producción, pero esas medidas pueden variar conforme pasa el tiempo, por lo que la inteligencia operativa ayuda a las empresas a determinar en tiempo real la demanda proyectada o la producción pronosticada, por mencionar ejemplos, lo que permite a cualquier compañía tomar decisiones correctivas al instante y no al final del día, cuando ya se produjo alguna pérdida.
3. Cuidado del control de calidad
Tener visibilidad en tiempo real de los datos que producen las operaciones es fundamental para el control de calidad de estos productos, los cuales son fabricados mediante mezclas de productos químicos que requieren un cuidado a detalle de los porcentajes de cada ingrediente.
Monitorear en tiempo real y en una sola pantalla tanto las mezclas, como el porcentaje de cada químico que se agrega al producto permite tomar acciones correctivas cuando un lote se está saliendo del nivel requerido, para así evitar la pérdida del material que ya se comenzó a elaborar.
Un ejemplo de ello es Lubrizol, compañía proveedora de productos químicos que se utilizan para la fabricación de artículos de cuidado personal y del hogar, que instaló la tecnología de OSIsoft para trasladar el monitoreo de sus procesos del modelo tradicional a un enfoque multivariante, utilizando lotes de data en tiempo real combinada con data histórica, ofreciendo a los operadores mayor visibilidad en el proceso de operación. Con ello, la empresa logró una reducción de 56% en el impacto en la calidad de sus productos.
De una forma tradicional, los porcentajes de químicos e ingredientes por lotes suelen revisarse hasta el final del proceso de producción, por lo que ante alguna inconsistencia se debe tirar el lote completo e iniciar nuevamente. Evitar este tipo de mermas produce ahorros de dinero, tiempo, y reducen el desperdicio.
4. Incrementar la vida útil de la maquinaria
Tener información de procesos y poder monitorear de forma sencilla el comportamiento de la maquinaria en tiempo real permite a las compañías darle mantenimiento cuando realmente es necesario y no basado en calendario.
La inteligencia operativa le permite a las empresas acceder a información sobre la temperatura, vibraciones y anomalías en la maquinaria, entre otros, para predecir fallas y anticiparse a éstas antes de que se produzcan, evitando averías que generarían pérdidas considerables.
“En 2021, es fundamental que las compañías hagan uso de la inteligencia operativa para conseguir una visibilidad única de data histórica en una sola plataforma. Esto le va a permitir a los operadores, de distintos niveles, tener acceso inmediato a datos que se convertirán en información de valor que mejoran la toma de decisiones. Conseguirlo es fundamental para el sector químico, ya que forma parte de la elaboración de insumos que se volvieron básicos durante la pandemia”, indicó Javier Barella, Vicepresidente de OSIsoft para Latinoamérica.
